„Der neue Wagen ist die konsequente Weiterentwicklung eines bisher sehr erfolgreichen Projektes“ erläutert Bastian Goercke, der das als TA003 bezeichnete Fahrzeug seit der Konzeptphase als Projektleiter betreut. „Mit unserem TA001 haben wir in den vergangenen vier Jahren sehr viel gelernt und konnten auf Basis der durchgeführten Messungen viele Einzelkomponenten zusammen mit unseren jeweiligen Projektpartnern weiterentwickeln. Bei der Konzeption des neuen Wagens haben wir großen Wert darauf gelegt, die technischen Erkenntnisse zu berücksichtigen und beim Aufbau des Fahrzeugs umzusetzen. Sehr bemerkenswert ist auch, daß nahezu alle unserer bisherigen Projektpartner aktiv an der Auslegung mitgewirkt haben und wie auch beim Aufbau des TA001 sehr oft kostenlos Komponenten aus Ihrem Portfolio zur Verfügung gestellt haben“,

Das Herzstück des Wagens ist ein AUDI V6 3.0 TDI der zweiten Generation. Der Motor ist gegenüber dem Vorgänger über 30 Kg leichter und leistet ca. 310 PS bei einem maximalen Drehmoment von 650Nm. Die Edelstahlabgasanlage ist eine Einzelanfertigung der Fa. BN Pipes, in die ein HJS Oxidationskatalysator und ein HJS Dieselpartikelfilter integriert sind.

Der für einen Dieselrennwagen vorgeschriebene FT3 Tank wurde von der Fa. Continental Contitech aus Aachen zur Verfügung gestellt.
Die komplette Leitungsverlegung führte die Fa. Stahlbus durch. Neben Schnelltrennkupplungen in den Bremsleitungen wurden auch alle weiteren Umfänge hinsichtlich Kraftstoffversorgung und Lufthebeanlage seitens Stahlbus betreut. Im TA003 kommen erstmals Luftheber zum Einsatz, die einen nutzbaren Hub von 260mm haben und somit im Motorsport eine neue Referenz definieren.

Nachdem bereits für das Vorgängerfahrzeug der hintere Unterboden inkl. Diffusor aus Aluminium-Sandwichmaterial gefertigt wurde, hat die Fa. Metawell für das neue Fahrzeug einen kompletten Aerodynamikunterboden aus extrem leichten und verwindungssteifen Aluminium-Sandwichkomponenten beigesteuert. Im Innenraum wurden diese Sandwichplatten zur Aufnahme der Schaltereinheit in der Mittelkonsole und der Zentralelektrik und Messtechnik im Beifahrerfussraum eingesetzt.

Integraler Bestandteil des Fahrzeugkonzeptes war die Weiterentwicklung einer universell einsetzbaren Messtechnik. Durch eine Projektpartnerschaft mit der Therma Thermofühler GmbH steht dem Team der Tuning Akademie ein Partner zur Seite, der beide Rennfahrzeuge mit entsprechender Temperatursensorik zur Messung von Kraftstoff-, Flüssigkeits – und Abgastemperaturen ausgerüstet hat. Zusätzlich wurden im Heck und im Motorraum Steckerpaneele verbaut, die es ermöglichen, sehr schnell und unkompliziert weitere Sensorik zu integrieren.

Der Projektschwerpunkt wird auch in der Saison 2012 in der Weiterentwicklung des innovativen Kraftstoffkonzeptes „Diesel regenerativ“ liegen. “Diesel regenerativ“ besteht zu über 90% aus hydriertem Rapsöl der Firma Neste Oil (NExBTL), diesem wird klassischer Biodiesel zur Verbesserung der Schmierfähigkeit zugesetzt. Diesel regenerativ besteht zu 100% aus nachwachsenden Rohstoffen und reduziert die THG Bilanz um über 50%.

Voraussichtlich ab Mitte der Saison 2012 werden einige Standardkarosserieteile wie Heckdeckel und Motorhaube durch Biofaserkarosserieteile ersetzt, die unter Leitung von Prof. Dr.-Ing. Hans-Josef Endres am Institut für Biokunststoffe und Bioverbundwerkstoffe an der Hochschule entwickelt werden. Grundlage für diese innovativen Bauteile stellen u.a. Naturfaserverbundwerkstoffe dar, die bereits in der letzten Saison für das VLN-Team Four Motors erfolgreich eingesetzt wurden.
Um die beiden Innovationsrenner sicher auf der Nordschleife zu bewegen, werden wie in den vergangenen Jahren Fahrwerksfedern von Eibach und Dunlop Reifen zum Einsatz kommen.

„Wir freuen uns sehr darüber, daß wir auch in diesem Jahr wieder auf die Unterstützung von Dunlop zählen dürfen, die uns seit Beginn des Projektes im Jahr 2008 aktiv mit technisch hervorragenden Support an der Rennstrecke und perfekten Reifen unterstützt haben“.

Weitere Infos unter info@tuning-akademie.de